一、熔煉參數(shù)的影響

1. 熔煉溫度

• 過低：金屬液流動性差，易導致澆不足（外殼型腔未填滿）、冷隔（金屬液分層凝固），尤其對復雜結(jié)構（如多腔室、薄壁部位）影響顯著。
• 過高：
  • 鑄鐵易產(chǎn)生氧化燒損，導致碳、硅元素流失，降低力學性能；
  • 鑄鋼易出現(xiàn)晶粒粗大，增加脆性；
  • 金屬液吸氣量增加，冷卻后形成氣孔（如外殼表面或內(nèi)部的針孔）；
  • 加劇型砂侵蝕，導致粘砂（外殼表面附著砂粒，難以清理）。

2. 化學成分控制

• 灰鑄鐵：碳（2.5%-3.6%）、硅（1.0%-2.5%）含量過低，流動性差且易產(chǎn)生白口組織（硬而脆）；過高則強度下降，易出現(xiàn)縮松。
• 球墨鑄鐵：球化劑（如鎂、鈰）不足會導致球化不良（石墨呈片狀），降低韌性；殘余鎂過高則易產(chǎn)生氣孔。
• 鑄鋼：硫（≤0.04%）、磷（≤0.04%）超標會導致熱脆或冷脆，外殼受力時易開裂。

二、澆注參數(shù)的影響

1. 澆注溫度（與熔煉溫度關聯(lián)，但需考慮轉(zhuǎn)運過程降溫）

• 同熔煉溫度的影響，需根據(jù)外殼壁厚調(diào)整：厚壁部位需稍高溫度以保證補縮，薄壁部位需稍低溫度避免過熱。

2. 澆注速度

• 過慢：金屬液在澆注過程中提前冷卻，易形成冷隔、澆不足，尤其對細長孔（如軸承孔）影響大，可能導致孔道不貫通。
• 過快：
  • 金屬液沖刷型砂，導致砂眼（外殼內(nèi)部混入砂粒）；
  • 卷入空氣，形成氣孔或氧化夾雜；
  • 對砂芯沖擊力過大，可能導致砂芯位移（如軸承孔同軸度超差）。

3. 澆注系統(tǒng)設計參數(shù)（澆道尺寸、位置）

• 澆道截面過小：金屬液流量不足，導致澆不足；
• 澆道分布不均：外殼各部位充型速度差異大，易產(chǎn)生應力集中（冷卻后變形）；
• 內(nèi)澆口位置不當：直接沖擊砂芯或薄壁部位，導致局部過熱（縮孔）或砂芯損壞（砂眼）。

三、砂型與砂芯參數(shù)的影響

1. 型砂性能參數(shù)

• 透氣性：過低會導致型腔內(nèi)氣體無法排出，形成氣孔（外殼表面或內(nèi)部）；過高則型砂強度不足，易被金屬液沖蝕（砂眼）。
• 緊實度：過低導致型砂退讓性差，鑄件冷卻收縮時產(chǎn)生裂紋；過高則透氣性下降，增加氣孔風險。
• 水分含量：過高會使金屬液遇水產(chǎn)生氣體（如氫氣），形成氣孔；過低則型砂粘性不足，起模時易塌箱（型腔變形）。

2. 砂芯強度與定位

• 砂芯強度不足：澆注時被金屬液沖擊變形或潰散，導致外殼內(nèi)腔尺寸超差（如軸承孔偏心）。
• 砂芯定位偏差：直接影響外殼關鍵孔系（如輸入軸孔、輸出軸孔）的同軸度，裝配時齒輪嚙合不良。

四、冷卻與補縮參數(shù)的影響

1. 冷卻速度

• 過快：鑄件內(nèi)外溫差大，易產(chǎn)生內(nèi)應力（導致變形，如外殼法蘭面翹曲）或裂紋（尤其壁厚突變處）。
• 過慢：晶粒粗大，降低力學性能；同時補縮不足，易形成縮孔、縮松（如外殼壁厚中心部位）。

2. 冒口設計參數(shù)（尺寸、位置）

• 冒口過小或位置不當：無法有效補縮，外殼厚大部位（如法蘭、箱體底部）易產(chǎn)生縮孔（內(nèi)部空洞），導致強度不足。
• 冒口過大：增加金屬液消耗，且切除后表面凹陷需額外修整（影響尺寸精度）。

五、熱處理參數(shù)的影響

1. 加熱溫度與保溫時間

• 球墨鑄鐵退火時，溫度過低或時間不足，無法消除白口組織（外殼硬度過高，加工困難）；
• 鑄鋼正火時，溫度過高導致晶粒粗大，韌性下降；保溫不足則組織不均，力學性能波動。

2. 冷卻速度

• 灰鑄鐵時效處理冷卻過慢，內(nèi)應力消除不徹底，后續(xù)加工易變形；
• 球墨鑄鐵淬火冷卻過快，易產(chǎn)生裂紋（尤其復雜結(jié)構部位）。

總結(jié)

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